烟道阻力异常增大：探析烟气余热锅炉运行不畅的根源

在烟气余热锅炉的运行过程中，烟道阻力是反映系统通畅性的关键指标。一旦阻力异常增大，不仅会导致引风机能耗飙升，还会使烟气流量减少，严重影响余热回收效率，甚至迫使锅炉降负荷或停机。深入探究烟道阻力异常增大的原因，对保障锅炉稳定高效运行意义重大。

积灰是造成烟道阻力异常增大的常见因素。烟气中携带的粉尘在流经受热面时，会因重力、惯性等作用逐渐沉积在管束、挡板等部位。对于燃烧高灰

分料（如煤、生物质）的锅炉，这一问题更为突出。积灰的形成是一个渐进过程，初期少量积灰对阻力影响较小，但随着运行时间的推移，积灰会在受热面表面形成蓬松的灰层，甚至结成坚硬的灰瘤。这些积灰会缩小烟道流通截面积，增加烟气流动的摩擦阻力和局部阻力。例如，当省煤器管束积灰厚度达到 10 毫米以上时，烟道阻力可较清洁状态下增加 50% 以上。此外，积灰还会影响传热效率，导致烟气温度升高，进一步加剧积灰的黏性，形成 “积灰 - 阻力增大 - 温度升高 - 更严重积灰” 的恶性循环。

设备故障也是引发烟道阻力骤增的重要原因。引风机作为排烟系统的核心设备，其性能下降会直接导致烟道阻力变化。引风机叶片磨损、腐蚀或积灰，会使风机出力降低，风压不足，造成烟道内烟气排出受阻，阻力增大。风机轴承磨损、电机故障等也会影响其正常运行，导致风量调节失灵。挡板是调节烟气流量和流向的关键部件，若挡板因机械卡涩、执行器故障等原因无法正常开启，或开启角度不足，会严重阻碍烟气流通，使局部阻力急剧上升。例如，当烟道中的导流挡板卡涩在关闭位置时，该区域的阻力可瞬间增加数倍，导致烟气流量大幅下降。

系统设计不合理或改造不当，也可能为烟道阻力异常增大埋下隐患。在锅炉设计阶段，若烟道截面积偏小、弯头过多或弯头曲率半径过小，会导致烟气流动过程中的局部阻力过大。特别是在烟气余热锅炉与主烟道的连接部位，若接口设计不合理，形成突扩或突缩结构，会产生强烈的涡流，增加阻力损失。此外，后期改造过程中，若在烟道内增设换热设备、监测装置等未进行充分的流场模拟和阻力计算，可能会破坏原有的烟气流动状态，导致局部阻力异常增大。例如，在狭窄的烟道内加装过大的测温探头，会形成类似 “瓶颈” 的阻碍，使探头前后的阻力显著上升。

运行工况的剧烈变化，同样会对烟道阻力产生不利影响。当锅炉负荷突然升高时，烟气流量大幅增加，超过烟道的设计流通能力，会使摩擦阻力和局部阻力随之增大。燃料品质的波动也会带来问题，若燃料中灰分含量突然升高，或颗粒度变大，会导致烟气中粉尘浓度骤增，加速受热面积灰和管道堵塞，使烟道阻力在短时间内上升。同时，燃烧工况的不稳定，如配风不合理、炉膛负压波动等，会造成烟气流动紊乱，形成涡流和回流，增加阻力损失。例如，当炉膛负压突然变为正压时，烟气排出受阻，烟道内压力升高，阻力也会相应增大。

为有效解决烟道阻力异常增大的问题，可从以下几个方面入手。在运行维护方面，应制定完善的清灰制度，定期采用蒸汽吹灰、声波吹灰等方式清除受热面和管道内的积灰，同时加强对引风机、挡板等设备的巡检和维护，及时发现并排除故障。在系统设计和改造时，应进行详细的流场分析和阻力计算，优化烟道结构，减少不必要的弯头和突变部位，确保烟气流动顺畅。在运行过程中，应尽量保持锅炉负荷和燃料品质的稳定，合理调节燃烧工况，避免烟气流量和成分的剧烈波动。

总之，烟道阻力异常增大是多种因素共同作用的结果，需要从设计、设备、运行、维护等多个环节进行综合管控。只有找准原因，采取针对性的措施，才能有效降低烟道阻力，保障烟气余热锅炉的持续稳定运行。