钢铁厂连铸工序烟气余热锅炉定制化应用方案

一、连铸工序烟气余热特性与回收难点

（一）烟气余热特性

连铸工序产生的烟气，其温度波动幅度较大，且流量会随连铸生产工况的变化而动态调整。烟气中不仅含有粉尘，还夹杂着一定量的黏性物质，这些成分使得烟气的物理性质较为复杂，对余热回收设备的适应性提出了较高要求。同时，烟气的热量分布不均，部分区域热量集中，部分区域热量相对分散，增加了余热高效回收的难度。

（二）回收难点

首先，由于连铸烟气的参数不稳定，常规余热锅炉的设计参数难以与之精准匹配，导致余热回收效率受限。其次，高温状态下的含尘烟气具有较强的侵蚀性和磨损性，普通锅炉材质难以承受长期运行，易出现设备损坏问题，增加了维护成本。再者，不同钢铁厂的连铸生产线工艺存在差异，烟气的产生量、成分及排放方式各不相同，缺乏通用的余热回收方案，需要针对具体情况进行定制化设计。此外，余热回收系统需与连铸生产系统协同运行，如何在不影响连铸生产正常节奏的前提下，实现余热的稳定回收，也是需要解决的关键问题。

二、烟气余热锅炉定制化设计要点

（一）锅炉结构定制化

根据连铸烟气的流动特性，优化锅炉受热面的布置形式。采用能够适应烟气湍流状态的换热结构，减少烟气在锅炉内部的滞留死角，提升热量交换的均匀性。同时，针对烟气中黏性物质易附着的特点，设计可拆卸式受热面组件，方便后期对受热面进行清理维护，避免因积灰、结垢导致换热效率下降。在锅炉壳体设计上，选用具有良好耐高温、耐磨损性能的材质，并根据烟气温度变化范围，合理设置保温层厚度，降低热量散失。

（二）除尘协同设计

考虑到烟气含尘量较高的特点，在余热锅炉系统中整合高效除尘模块。采用适合高温烟气环境的除尘技术，在保障余热回收效率的前提下，有效去除烟气中的粉尘颗粒，减少粉尘对锅炉受热面的侵蚀和堵塞。同时，设计合理的烟尘收集与排出通道，确保除尘后的烟尘能够顺利输送至后续处理环节，避免二次污染。通过将除尘功能与余热回收功能协同设计，简化系统结构，降低设备占地面积，提高整体运行效率。

（三）控制系统定制化

构建与连铸生产工况联动的智能控制系统。该系统能够实时监测连铸生产过程中烟气的温度、流量等参数变化，并根据监测数据自动调节锅炉的运行参数，如进风量、换热介质流速等，确保锅炉始终处于最佳换热状态，实现余热的高效回收。同时，控制系统具备故障预警功能，当锅炉运行参数出现异常或设备出现故障隐患时，能够及时发出预警信号，并提供相应的故障处理建议，保障系统的稳定运行。此外，控制系统还可与钢铁厂的中央控制系统对接，实现余热回收系统与整个钢铁生产系统的协同管理，提升企业整体能源利用效率。

三、定制化方案应用案例

某钢铁厂针对其连铸工序烟气余热回收需求，采用了上述定制化余热锅炉方案。在方案实施前，技术团队对该钢铁厂连铸生产线的烟气特性进行了长期监测与分析，明确了烟气温度波动规律、成分构成及流量变化特点，并结合连铸生产工艺要求，完成了锅炉结构、除尘模块及控制系统的定制化设计。

方案应用后，该钢铁厂连铸工序的余热资源利用率得到显著提升，锅炉运行过程中未出现因烟气参数波动导致的换热效率大幅下降问题。同时，由于采用了耐磨损、耐高温的材质及高效除尘设计，锅炉设备的维护周期延长，维护成本降低。此外，余热回收系统与连铸生产系统实现了良好的协同运行，未对连铸生产节奏产生不良影响。通过该定制化方案，企业在减少传统能源消耗的同时，降低了生产过程中的烟气排放负荷，为实现绿色生产和可持续发展提供了有力支撑。

连铸工序烟气余热回收是钢铁厂提升能源利用效率、降低环境污染的重要途径。由于不同钢铁厂连铸工序的烟气特性、生产工艺存在差异，通用型余热锅炉难以满足实际需求，定制化设计成为必然选择。通过对锅炉结构、除尘协同、控制系统等方面进行针对性设计，可有效解决连铸烟气余热回收中的难点问题，提升余热回收效率和系统运行稳定性。未来，随着钢铁行业绿色转型需求的不断增加，烟气余热锅炉的定制化技术将进一步发展，为钢铁企业实现节能降本、环保达标提供更优质的解决方案。